Gewindeschneiden verstehen

Vom Handgewindebohrer bis zum CNC-Prozess.

Gewindeschneiden gehört zu den ältesten und zugleich präzisesten Verfahren der Metallbearbeitung. Ob im Maschinenbau, in der Automobilindustrie oder in der Feinmechanik, ohne Gewinde läuft nichts. Trotzdem wird oft unterschätzt, wie viel Know-how und Erfahrung hinter einer sauberen Gewindeverbindung steckt.

Was bedeutet Gewindeschneiden eigentlich?

Beim Gewindeschneiden wird eine spiralförmige Nut – das sogenannte Gewinde – in ein vorgebohrtes Loch (Innengewinde) oder auf einen Zylinder (Außengewinde) geschnitten. Dadurch entsteht eine kraft- und formschlüssige Verbindung, die lösbar bleibt – ideal für Schraubenverbindungen aller Art.

Das Grundprinzip ist einfach: Material wird durch Schneiden abgetragen, wobei die Geometrie des Gewindes genau der des Werkzeugs folgt. Entscheidend ist dabei die Präzision – schon kleinste Abweichungen in Steigung oder Durchmesser können das Gewinde unbrauchbar machen.

Vom Handgewindebohrer zur CNC-Maschine

Früher wurde das Gewinde per Hand geschnitten – mit einem Satz aus Vorschneider, Mittelschneider und Fertigschneider. Diese Methode wird in Werkstätten auch heute noch eingesetzt, etwa bei Reparaturen oder Einzelteilen.

In der industriellen Fertigung dominieren inzwischen CNC-gesteuerte Prozesse. Hier kommen Gewindebohrer, Gewindefräser oder Gewindeformer (auch Gewindefurcher genannt) zum Einsatz, die präzise und wiederholbar arbeiten. Die Vorteile liegen auf der Hand:

  • Höhere Prozesssicherheit

  • Kürzere Bearbeitungszeiten

  • Längere Standzeiten durch optimierte Werkstoffe und Beschichtungen

Verfahren im Überblick

1. Gewindeschneiden (spanend)

Das klassische Verfahren: Mit einem Gewindebohrer wird das Material spanend abgetragen. Es entstehen Späne, die abgeführt werden müssen. Optimal für viele Werkstoffe, aber anfällig bei zähen Materialien oder kleinen Bohrungen.

2. Gewindeformen (spanlos)

Hier wird das Material verdrängt statt geschnitten. Das sorgt für höhere Festigkeit, bessere Oberflächenqualität und keine Spanbildung – ideal bei duktilem Material wie Aluminium oder Baustahl.

3. Gewindefräsen

Das Gewinde wird spiralförmig gefräst. Diese Methode erlaubt flexible Steigungen und Durchmesser mit einem Werkzeug – besonders interessant für CNC-Bearbeitung.

Material und Werkzeugauswahl

Nicht jedes Werkzeug passt zu jedem Werkstoff. Edelstahl erfordert andere Schneidengeometrien und Beschichtungen als Aluminium.
Ein paar Grundregeln:

  • Aluminium: scharfe Schneiden, unbeschichtete oder TiN-beschichtete Werkzeuge

  • Edelstahl: hohe Zähigkeit, besser TiCN- oder TiAlN-Beschichtung

  • Gusseisen: spröde, eher robuste Geometrien mit großem Spanraum

Die Kühlung ist ebenfalls entscheidend: Zu wenig Schmierung führt zu Reibung, Hitze und Werkzeugbruch – zu viel kann Späne verkleben. Die richtige Balance ist Erfahrungssache.

Qualität sichern: Kontrolle ist Pflicht

Nach dem Gewindeschneiden wird gemessen. Ob mit Gewindelehrring, Messschraube oder digitalem Prüfsystem – die Kontrolle der Steigung, Flankenwinkel und Kerndurchmesser ist Voraussetzung für eine zuverlässige Verbindung.
Gerade in sicherheitsrelevanten Anwendungen (z. B. Fahrzeugbau oder Maschinenbau) sind Prüfprotokolle heute Standard.

Zukunft: Digitale Präzision

Die Digitalisierung verändert auch das Gewindeschneiden. „Smart Tools“ mit integrierten Sensoren überwachen Drehmoment, Schnittgeschwindigkeit und Temperatur in Echtzeit. So lassen sich Fehlerquellen früh erkennen – und die Prozesssicherheit weiter steigern.

Die Kombination aus Erfahrung und Digitalisierung wird zum neuen Standard in der modernen Fertigung.

 

💡 Praxistipp: Beim Gewindeschneiden entscheidet die Vorarbeit über das Ergebnis.
Ein exakt passender Kernlochdurchmesser, sauber entgratete Kanten und ausreichend Kühlschmiermittel verhindern nicht nur Werkzeugbruch – sie verlängern auch die Standzeit erheblich.

Zurück zu Wissen